Клей для мебели homakoll®.

Клей для кромки ПВХ 

Изготовление мебели массового спроса из ДСтП, ДВП, МДФ, фанеры, мебельного щита, других комбинированных материалов, которые применяются вместо более дорогого массива древесины, привело к широкому использованию различных клеевых материалов: от водно-дисперсионных клеев для каширования, клеев для пленки ПВХ для 3D облицовывания до расплавов (клеев для кромки ПВХ).


Клей для мебели

Для облицовки поверхности применяют широкую гамму декоративных материалов, таких как натуральный и искусственный шпон, бумажно-слоистые пластики, пропитанные бумажные пленки, полимерные пленки на основе поливинилхлорида (ПВХ), акрил-бутадиен-стирола (АБС), полиолефинов (например полипропилена), полимерные кромочные материалы (кромки из ПВХ, полистирола, АБС, акрила).

Для облицовки основы декоративными материалами существуют различные технологии приклеивания, требующие широкий диапазон клеев для мебели.

Для декорирования торцевых сторон мебельной заготовки применяют клей для кромки, АБС, акрила и других материалов. Как правило, предприятия применяют клея-расплавы, в меньшей степени контактные клеи на растворителях.

Для приклеивания шпона и бумажно-слоистого пластика на плоские поверхности, как правило, используют одно- или многопролетные прессы. Для этого технологического цикла подходят водно-дисперсионные клеи на основе ПВА или контактные клеи на растворителях.


Клей для пленки ПВХ

Пленочные материалы (декоративные бумаги, пленки ПВХ) на ровные поверхности часто приклеивают непосредственно из рулонов на линиях каширования, применяя состав для каширования на основе сополимера этиленвинилацетата.

Облицовку рельефных поверхностей производят на мембранных или вакуумных прессах, используя одно или двух компонентный полиуретановый клей для пленки. 


Клей для каширования 

Какой выбрать клей? 

Различие химической природы, физического состояния поверхности облицовочных материалов и плит основания, равно как и наличие большого числа технологий и видов оборудования для их приклеивания обуславливают разные требования к клеевым материалам.

Более подробное рассмотрение начнем с облицовки плит древесным шпоном и бумажно-слоистым пластиком (БСП). В подходе к клеям для приклеивания этих материалов есть общие моменты, но есть и различия.

К общим моментам следует отнести, в первую очередь, одинаковую технологию склеивания (наносят клей на основание, накрывают облицовочным материалом и выдерживают под прессом в горячем или холодном режиме). Объединяет также и то, что для этих материалов хорошо подходят клеи на основе водной дисперсии поливинилацетата (ПВА), так как они имеют хорошую адгезию (прилипание) как к шпону, так и к бумажно-слоистому пластику. Основанием для приклеивания являются, как правило, плиты ДСтП, которые очень хорошо впитывают воду из клея.

Важными моментами при склеивании являются скорость схватывания, то есть скорость нарастания прочности соединения. Для водно-дисперсионного типа она во многом определяется скоростью отвода воды и скоростью слияния частичек полимера с образованием сплошной пленки (коалесценции). От скорости схватывания зависит производительность операции склеивания. Отметим показатель «открытое время» – это время, в течение которого слой материала, нанесенного на поверхность, сохраняет способность к адгезии. Соединение деталей по прошествии этого времени приводит к сильному ухудшению качества склейки. Довольно часто увеличение «открытого времени» приводит к уменьшению скорости схватывания.

При склеивании небольших поверхностей или при быстром нанесении вальцовым станком с последующей выдержкой облицованной плиты в однопролетном прессе, рациональнее применять быстросхватывающийся состав с коротким «открытым временем». Наоборот, если приходится вручную наносить клей на большую поверхность или набирать серию заготовок для помещения их в многопролетный пресс, нужен состав с большим «открытым временем» (более 10…15 мин.). 


Особенности приклеивания пластика и шпона 

Адгезия клея к БСП хуже, чем к шпону. Улучшается она за счет шероховки на обратной стороне пластика при его производстве. Необходимо обращать внимание на качество шероховки, на то, чтобы на ней не было остатков силиконированной бумаги, применяемой при производстве БСП. Качество шероховки, как правило, проверяют, размазывая влажной тряпкой по поверхности БСП графит от мягкого простого карандаша. Качественная шероховка проявляется в виде регулярных полос в одном направлении. Если на поверхности появляется вуаль, нерегулярные светлые и темные пятна, то такой пластик применять нельзя, так как велика вероятность «непроклеев» (неприклеенных участков пластика). 

Натуральный шпон – пористый материал, причем размеры пор у некоторых видов шпона, например у дубового, могут достигать десятых долей миллиметра. Здесь нужно обращать внимание на вязкость. Клей должен быть вязким, слишком жидкий будет при прессовании просачиваться на лицевую сторону шпона. Нежелательно использовать составы, образующие прозрачный шов (например, пластифицированную дисперсию ПВА). Такой тип проявляет поры. Лучше применять состав с наполнителем. 

При прессовании плит в процессе облицовки шпоном необходимо обращать внимание на следующие моменты. Шпон, в отличие от БСП, хорошо впитывает воду из клея. Если заготовку долго держать в прессе, плиты которого мешают испарению воды из шпона, то происходит его набухание. Прессование желательно прекратить сразу после отвода воды из клеевого слоя (это 15 – 30 мин. в холодном режиме). При увеличении температуры время прессования можно сократить. После прессования облицованные плиты нужно выдержать на воздухе не менее 3 часов, причем раздельно, не складывая в стопу, чтобы шпонированная поверхность была открытой для испарения воды. 

Наконец, еще один момент, важный для обработки поверхности, облицованной шпоном с применением составов на основе ПВА. Перед покрытием нитролаком поверхность шпона нельзя сильно шлифовать. Растворители, содержащиеся в нитролаке, растворяют ПВА. Это может проявиться в виде вспучивания стыков между пластинами шпона, а при сильном шлифовании и непосредственно под шпоном, так как растворитель может проходить через поры. Итак, обращаем внимание на несколько общих моментов. Для качественного склеивания очень важно равномерное распределение отвердителя в объеме состава. Для этой цели мы рекомендуем использовать механическое перемешивание (например, с помощью дрели с мешалкой). Жизнеспособность после смешения с отвердителем при 20°С составляет около 6 часов. Наносятся на поверхность основания распылением (не рекомендуется вдыхать пары клея с отвердителем). Расход около 50 г/м2 на плоские участки поверхности, 100 г/м2 – на рельефные и боковые. Клеевой слой сушат на воздухе (около 20…30 мин. при температуре 20°С и влажности до 65 %). Время сушки можно ускорить нагреванием. 

Перед дальнейшей обработкой соединение желательно выдержать не менее 6 часов. Время полного затвердевания составляет 24 часа. 

Поверхности со слабо выраженным рельефом можно облицовывать декоративной бумагой или шпоном. Для этих целей можно также использовать мембранные и вакуумные прессы или обычные прессы с рельефными плитами. Бумагу и шпон можно приклеивать составами на основе ПВА, которые различаются вязкостью. 

Облицовку поверхностей шпоном и декоративной бумагой можно производить на сырой слой или термическим активированием сухого слоя. 

В первом случае облицовочный материал приводят в контакт с поверхностью основы сразу после нанесения на нее состава и помещают в пресс. Выдержку в прессе можно проводить в холодном или горячем температурном режиме. Время прессования при 18…20°С составляет 20…30 мин. (в зависимости от материала и внешних условий); при 60…80°С – 5…10 мин. 

Склеивание методом термического активирования клеевого слоя производят в случаях, когда необходимо избежать впитывания воды облицовочным материалом. При этом методе состав наносят на основание и высушивают до получения прозрачной не липкой пленки (около 20…30 мин. при температуре 20°С и влажности до 65 %). Время сушки можно уменьшить нагреванием или обдувом. После соединения поверхностей и помещения их в пресс нагревают слой до температуры 100…120°С и выдерживают в прессе в течение нескольких минут (3…10 в зависимости от материалов). Окончательная прочность соединения достигается через 24 часа после склеивания.